Праховите металургични зъбни колела и персонализираните продукти, в съответствие с различните изисквания за производителност на продукта, са подобни на обикновената термична обработка. След индукционно нагряване и закаляване, те трябва да бъдат темперирани, за да се намали вътрешното напрежение и крехкостта от закаляване, да се стабилизира структурата и да се постигнат необходимите механични свойства. Обикновено се извършва нискотемпературно темпериране. В производството често се използват три вида темпериране: индукционно темпериране, темпериране в пещ и самотемпериране.
①Индукционно отпускане Закалената заготовка се нагрява повторно индуктивно, за да се постигне целта на отпускане, т.е. след като детайлът се нагрее от индуктора и се охлади чрез пръскане, индукционното нагряване и отпускането трябва да се извършат незабавно. Поради краткото време за нагряване, микроструктурата има голямо разпръскване. Тя може да постигне висока износоустойчивост и висока ударна жилавост и др. Особено подходяща е за отпускане на валове, втулки и други части, които се нагряват и закаляват непрекъснато.
②Закаляване в пещ. След високочестотно закаляване, детайлът се закалява в шахтна пещ, маслена пещ или друго оборудване. Температурата на закаляване трябва да се определя според необходимата твърдост и производителност, както и температурата и времето за закаляване, тъй като инструменти и измервателни инструменти от високовъглеродна стомана, зъбни колела и шлицови валове от средновъглеродна стомана или средновъглеродна легирана стомана, разпределителни валове от легиран чугун и други части изискват по-ниска скорост на охлаждане при закаляване, често използвайки охлаждане чрез потапяне във вода. Повечето от тях се закаляват при 150 ~ 250 ℃, а времето за закаляване обикновено е 45 ~ 120 минути. Използва се най-вече за закаляване на детайли с малки размери, сложна форма, тънки стени и плитък закален слой, за да се осигури висока твърдост и износоустойчивост на повърхността на детайлите.
③Самоотпускане Спрете охлаждането след охлаждане чрез пръскане или потапяне и използвайте топлината, съществуваща вътре в закаления детайл след закаляване, за да накарате зоната на закаляване да се повиши отново до определена температура, за да отговаря на изискванията за отпускане, като температурата ѝ трябва да е по-висока от температурата на отпускане в пещта. Обикновено вътрешната повърхност на детайлите има по-висока температура след охлаждане от 3 до 10 секунди. Времето за самоотпускане е 6 секунди за големите детайли, а за малките - 40 секунди, за да завършат самоотпускането.